Эффективность производства металлоизделий

За 15 лет предприятие выпустило более 40 тысяч изделий. Производство расширялось постепенно: появлялись новые цеха и виды продукции, усложнялись маршруты перемещения заготовок, росло разнообразие комплектующих.

Между двумя соседними цехами заготовки массой от пяти тонн перевозили автомобилем по маршруту около 1,5 км вокруг производственной площадки. Это требовало погрузки, разгрузки, выделенного автомобиля и водителя.

Накопленный за 15 лет эксплуатационный опыт не был связан с решениями производства и конструкторского отдела: история изделий, замены компонентов и рекламации нигде не сходились вместе.

Заказчик первоначально пригласил нас для аудита. По его результатам перешли к комплексному проекту повышения эффективности.

Сократили производственный цикл. Организовали прямой проём между цехами и перемещение заготовок на вагонетке вместо перевозки автомобилем вокруг площадки.

Роботизировали сварку. На одном сборочном стапеле внедрили три сварочных робота и отработали технологический режим.

Внедрили управление жизненным циклом. Команда провела интервью с инженерами и более чем со 100 клиентами, направлявшими рекламации. Совместно с заказчиком разработали собственную PLM-систему: она связала конкретное изделие с версией конструкторской документации, комплектацией, заменами компонентов, монтажом и историей обслуживания. Сотрудники предприятия оцифровали архивы за более чем 15 лет.

Унифицировали комплектующие. Вместо примерно 20 вариантов узлов внедрили четыре типовых.

Устранили конструктивную причину деформаций. Ретроспективный анализ обращений и истории ремонтов выявил повторяющуюся проблему деформации на ряде моделей. В конструкцию добавили усиливающие элементы.

Время изготовления одного изделия сократилось на 17%. Высвободившихся сотрудников перевели на заготовительный участок, автомобиль и водителя передали сервисной службе. Месячный выпуск при этом не увеличивали: эффект использовали для сокращения затрат и перераспределения ресурсов.

На экспериментальном стапеле за три месяца наблюдения по результатам неразрушающего контроля дефектов сварки не выявлено. Время сварки изменилось незначительно — основной результат в стабильности качества и сокращении трудозатрат на последующую обработку швов.

При сравнении девяти месяцев до проекта с девятью месяцами, включающими проект и три месяца после него:

• количество сервисных выездов снизилось на 20%;
• количество обращений по браку и рекламациям — почти на 50%;
• количество обращений по неверной или неполной комплектации — почти на 90%.

После унификации участок стал выпускать втрое больше комплектующих при прежней численности сотрудников и без увеличения сменности. Снизились затраты на металл и операции резки.

За девять месяцев наблюдения на новых изделиях система раннего обнаружения деформаций не выдавала предупреждений. На изделиях прежней конструкции такие сигналы появлялись через 4–5 месяцев интенсивной эксплуатации.