Увеличение выпуска ДПК без покупки новой экструзионной линии

На производстве изделий из древесно-полимерного композита уже работала квалифицированная команда. Собственник глубоко разбирался в технологии и последовательно оптимизировал производство.

Следующей задачей стало увеличение выпуска на существующем оборудовании. Паспортная производительность рассматриваемой линии составляла 500 тонн, при этом заказчику были известны примеры более высокой производительности аналогичных линий.

Нужно было найти и реализовать резерв производительности без покупки новой линии и увеличения численности смены.

Мы провели интервью с технологами и операторами. Выполнили замеры на 17 технологических переделах, составили карту процесса и исследовали ограничения производительности.

Затем изучили доступные материалы о работе аналогичных производств в Европе и Китае. Сравнение технологических решений позволило сформировать гипотезу модернизации одного из узлов.

Команда спроектировала экспериментальное устройство и организовала его изготовление и испытания у подрядчика. Монтаж выполнили подрядчик и сотрудники заказчика при консультационном сопровождении нашей команды.

От обследования до реализации проекта прошло 2,5 месяца.

В первый день после запуска производительность выросла на 10%. По итогам месяца работы выпуск достиг 620–625 тонн. Этот уровень сохраняется уже третий месяц самостоятельной эксплуатации заказчиком.

При этом:

• численность смены и время работы остались прежними;
• расход сырья на тонну продукции не изменился;
• дополнительные вложения в подготовку сырья не потребовались;
• на отдельных участках снизились рабочие температуры и немного уменьшилось энергопотребление.

После проверки результата заказчик тиражировал решение на другие линии, используя подготовленные нами чертежи и того же подрядчика.

Такие задачи решает имитационное моделирование производства: резерв выпуска находят на модели до изменений в цехе.